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PILOTPROJEKT KREISLAUFWIRTSCHAFT Das zweite Leben der Workwear

Nachhaltigkeit rückt immer stärker in den Fokus, auch im Workwear-Bereich. Während viele Hersteller hier auf das Upcyceln von Plastikflaschen zur Herstellung von Warnschutzkleidung setzen, geht die schwedische Firma Fristads mit dem Konzept der kreislauffähigen Workwear einen anderen Weg. Doch so vielversprechend die Idee recycelter Arbeitskleidung auch klingt, in der praktischen Umsetzung bringt sie einige Schwierigkeiten mit sich.

 

Lesedauer: min | Bildquelle: Tim Knott
Von: Tim Knott

„Das hier wird immer Teil unseres Portfolios sein“, berichtet Fristads Managing Director Thomas Syring mit einer Geste auf die Vielzahl an Multinorm-Kleidungsstücken, die in dem Showroom im Norderstedter Süden präsentiert werden. Neben Jacken und Hosen in gedeckten Farben findet sich hier auch Hi-ViS-Kleidung, Workwear für zahlreiche Arten von Einsätzen also. Dieses Portfolio werde immer die Basis für das Unternehmen sein, erklärt Syring. „Aber wir wollen auch Dinge ausprobieren, die vorher niemand gemacht hat.“

Dinge wie die Etablierung kreislauffähiger Kleidung. Zur Messe A+A im vergangenen Jahr konnten entsprechende Fortschritte vorgestellt werden: In einem Pilotprojekt gemeinsam mit dem niederländischen Unternehmen PostNL wurde abgetragene Workwear gesammelt, geschreddert und die daraus gewonnenen Fasern zu neuem Garn gesponnen. Dieses war wiederum die Grundlage für die Herstellung neuer Produkte – laut Hersteller die erste kreislauffähige Workwear der Welt. „Natürlich ist das technisch noch nicht so hochqualitativ wie die Produktion komplett neuer Bekleidung“, erläutert Syring. „Das hängt mit dem Abrieb und der Faser als solches zusammen, die von ihrer Strapazierfähigkeit nicht ganz so ist, als wenn ich etwas komplett Neues nehme.“ Deswegen kamen bei dem Pilotprojekt Recycling- sowie Neumaterialien zum Einsatz.

Endprodukt ist ein zugegebenermaßen recht schickes Sweatshirt. In der grauen Grundstruktur lassen sich immer wieder blaue und orange Pigmente ausmachen – die 15 Prozent Recycling-Material, die in dem Shirt verarbeitet sind. „Dieser Anteil ist momentan das Maximum, das man verwenden kann, ohne dass es zulasten der Qualität geht“, berichtet Marketing Manager Marcus Gotthardt.


Kreislaufwirtschaft: schwierige Umsetzung

Möglich sind Kreislaufwirtschaftsprodukte also, doch bevor sie im großen Stil produziert werden können, muss einiges passieren. Denn einen entsprechenden Prozess neu zu entwickeln sei sehr aufwendig, wie Gotthardt ausführt: „Und dabei müssen wir immer die Balance zwischen Kosten und Qualität halten.“ Immerhin nützt die kreislauffähige Workwear nichts, wenn sie zu teuer ist oder der Belastung am Arbeitsplatz nicht standhält. Ebenso ist es erforderlich, die Produktionskette hinter dem neuen Konzept aufzubauen. Deswegen sind die Verantwortlichen von Fristads zurzeit auf der Suche nach Subunternehmen, die die einzelnen Produktionsschritte übernehmen können.

Doch nicht nur die Produktion, auch das Sammeln der alten Kleidung muss organisiert werden. Zukünftig sollen daran die zahlreichen Händler des Unternehmens teilnehmen, sodass immer genug Recyclingmaterial verfügbar ist. Bevor die Herstellung von Kreislauf-Workwear in großem Stil angegangen wird, sollen aber noch einige Pilotprojekte absolviert werden. Große Unternehmen eignen sich dabei besonders gut als Projektpartner, da die Recycling-Prozesse aufgrund einer größeren Menge und genaueren Erfassung der eingesendeten Workwear besser planbar sind. Eine Ausweitung des Konzepts auf die komplette DACH-Region ist ebenfalls beabsichtigt, vorerst steht jedoch das Sammeln von Erfahrungen im Mittelpunkt.

Reparatur als Dienstleistung: Lebensdauer von Kleidung verlängern

Neben dem Recyclen von Alttextilien soll aber auch die Lebensdauer der eigenen Produkte verlängert werden. Deswegen etabliert Fristads aktuell einen Reparaturservice. Im Heimatland Schweden ist diese Möglichkeit schon länger Teil des Firmenportfolios, in anderen Ländern soll sie nun ebenfalls realisiert werden. Wie bei der Kreislaufwirtschaft auch, führt der Weg dabei über Pilotprojekte. Eines davon wurde im österreichischen Salzburg in Kooperation mit einem lokalen Schneider gestartet. „Das ist der erste Versuch, für uns als Firma zu verstehen, was überhaupt eingeschickt wird“, erklärt Syring. So wollen er und seine Kollegen herausfinden, welche Schäden häufiger anfallen, um die Standards für den Reparaturservice zu ermitteln. Diese sind die Grundlage für eine Zertifizierung weiterer Subunternehmer, um bei einer Reparatur, egal in welchem Betrieb, eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen. Ein zusätzlicher Fokus liegt auf einer räumlichen Nähe der einzelnen Standorte, damit Kleidung nicht unnötig hin- und hergeschickt wird.

Bis zur flächendeckenden Etablierung des Services in Deutschland wird es allerdings noch etwas dauern, denn „das Land ist ein bisschen schwieriger“, erklärt der Managing Director. „Es ist bedeutend größer, auch in seiner Distribution.“ Daher wollen die Projektverantwortlichen die gewonnenen Erkenntnisse Stück für Stück übertragen. Erste Anfänge sollen aber dennoch zeitnah gemacht werden. „Die Idee ist schon, Deutschland in diesem Jahr mit zwei oder drei Standorten zu besetzen“, so Syring. Zur Entgegennahme und Vermittlung der zu reparierenden Workwear sollen auch die schon bestehenden Fachhändler in das System integriert werden. „Dann werden die Wege kürzer, es wird engmaschiger und wir kriegen mehr noch den nachhaltigen Charakter.“

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