Schnee und Frost hatten Deutschland wieder fest im Griff - glatte Fahrbahnen prägten das Bild auf unseren Straßen. Aufgrund der Erfahrungen aus dem vergangenen Winter, als den Straßenbauämtern oder Autobahnmeistereien zeitweise Auftaumittel ausgingen, hatten viele diesmal rechtzeitig vorgesorgt. Das kann Alfred Höllerbauer, Bergwerksdirektor im Salzbergwerk Stetten der Wacker Chemie AG, etwa 80 Kilometer südlich von Stuttgart entfernt, bestätigen. „In diesem Jahr ha-ben unsere Kunden bereits im Sommer Streusalz bestellt und mitunter auch größere Mengen geordert wie 2009, als sie sich erst ab Oktober damit ein-gedeckt haben“, erklärt er. Dies hatte auch für das mit 150 Jahren älteste in bergmännischer Auffahrung produzierende Salzbergwerk in Deutschland Folgen, wo das weiße Gold in rund 150 Metern Tiefe von 70 Bergleuten im Zwei-Schichtbetrieb 16 Stunden täglich abgebaut wird.
In den Wintermonaten herrscht Hochbetrieb. Dann werden jeden Tag bis zu 10000 Tonnen Streusalz gefördert.
Gewonnen wird der Rohstoff auf einem Gebiet so groß wie Manhattan, auf-grund der geänderten Nachfrage seit letztem Winter ohne größere Pause. Maschinen wie Mitarbeiter sind voll ausgelastet - in den Wintermonaten herrscht ohnehin Hochbetrieb. Dann werden jeden Tag bis zu 10 000 Ton-nen Streusalz gefördert und auf bis zu 350 Transporter verladen. Lastwa-gen bringen die Ware zu den Salzlagern in Bayern und Baden-Württemberg. Das Streusalzgeschäft ist stark saisonal abhängig und daher schwer planbar. Salz kann nur bedingt auf Vorrat produziert werden, da es unbehandelt nicht unbegrenzt lagerfähig ist. Um für diese Wintersaison Ka-pazitätsengpässe auszuschließen, wurde am Standort Stetten das vorhan-dene untertägige Salzlager erweitert. Insgesamt lagern hier in Summe 200 000 Tonnen Vorräte unter Tage, bis das Streusalz für Straßen und Auto-bahnen in trockenem Zustand ausgeliefert wird, weil es nur so gut streufä-hig ist. Damit es nicht verklumpt, wird ihm ein Antiback-Mittel zugesetzt. Die geförderte Jahresproduktion beträgt in Stetten insgesamt im Durchschnitt 500 000 Tonnen, wovon rund 80 000 Tonnen Industriesalz für die unter-nehmenseige¬ne Produktion in Burghausen verwendet werden, wo unter anderem Silicone, Reinstsilicium und pyrogene Kieselsäure hergestellt wer-den. Den Löwenanteil von rund 400 000 Tonnen macht die Produktion von Streusalz aus – ein Markt mit Wachstumschancen. „Alle reden heute vom Klimawandel. Auch wir beschäftigen uns intensiv mit den Folgen, wie der globalen Erwärmung, weil sich diese gravierend auf unseren Absatz aus-wirken würde. Doch weil hierzulande immer mehr Straßenflächen entstehen - man braucht sich hier etwa nur den Ausbau der A8 zwischen München und Stuttgart von vier auf sechs Fahrspuren anschauen - sehen wir in der Produktion von Auftausalz einen wachsenden Markt“, führt der Bergwerks-direktor aus. Und das war auch ein Grund dafür, zwei neue Sorten Auftau-salz verschiedener Körnungen anzubieten. Das Salz, das nicht als Auftau-salz für die Straße oder für die Industrieproduktion verwendet wird, wird zu Gewerbesalz, zu Lecksteinen als Tierfuttermittel sowie zu Natriumchlorid-Sole verarbeitet.
Im Untertagebau selbst wird mit klassischer Gewinnungstechnik gearbeitet. Mit computergesteuerten Bohrwagen werden bis zu sieben Meter tiefe Sprenglöcher in das Salzlager gebohrt. Die Sprenglöcher müssen exakt parallel zueinander verlaufen und werden mit Sprengstoff gefüllt. Was an Salzgestein bei der Sprengung anfällt, wird im Load- und Carry-Einsatz mit zwei Radladern vom Typ Cat 980G II aufgeladen und zum Brecher ge-bracht – die Aufbereitung erfolgt unter Tage. Maximal dürfen die Gesteins-brocken eine Größe von 1,50 Metern Kantenlänge haben. „Die Radlader sind mit ihren 8 700 Betriebsstunden im Lauf ihres Maschinenlebens schon zwei Mal um den Äquator gefahren. Jeder hat allein über 90 000 Kilometer Strecke zurückgelegt“, sagt Rainer Volm, einer der Fahrer, bei einem Blick auf den Tachostand. Müssen längere Strecken als 350 Meter am Stück in einem unterirdischen Streckennetz von etwa 240 Kilometern Gesamtlänge gefahren werden, kommen Dumper vom Typ Cat 740 ins Spiel. Neben dem Einsatz in der Produktion sollen diese Baumaschinen zusätzlich für die Ex-ploration, die Erschließung von Lagerstätten und Rohstoffvorkommen unter Tage, genutzt werden. Deswegen wurde kürzlich ein weiterer Dumper der 40 Tonnen-Klasse von der Zeppelin Niederlassung Böblingen an Wacker ausgeliefert, der das seit 2008 eingesetzte Transportgerät unterstützt. Weil die Abbaukammern an ihren engsten Stellen gerade einmal fünf Meter hoch und zehn Meter breit sind, ist die Dumper-Mulde als Ejector ausgeführt, welche das Material hydraulisch ausstößt und dadurch ein kontrolliertes Abladen auch bei begrenzter Höhe zulässt.
An die Dumper werden im Salzbergwerk besondere Ansprüche an die Leis-tung gestellt. Die Fahrer der knickgelenkten Dumper mit Allradantrieb fah-ren in Spitzenzeiten die zulässige Höchstgeschwindigkeit von 35 Kilometer pro Stunde voll aus, um möglichst schnell an ihr Ziel, sprich den Brecher, zu gelangen. Um den Transport effizient abzuwickeln, wird die Strecke mit ei-nem eigenen Wasserwagen besprüht und die Fahrbahn immer wieder mal planiert.
Was die Maschinentechnik anbelangt, müssen im Untertagebau besondere Vorkehrungen getroffen werden – allen voran bei der Motorentechnologie. „Weil wir hier in einem geschlossenen Raum arbeiten, müssen Dieselmo-toremissionen so gering wie möglich ausfallen. Wo es möglich ist, laufen Maschinen, wie die Bohrgeräte, mit Dieselantrieb, bis sie an ihrem Einsatz-ort angelangt sind und wo sie dann auf den elektrischen Antrieb umgestellt werden“, so Höllerbauer. Warum an die Motoren extreme Anforderungen gestellt werden, hängt mit der Frischluftzufuhr zusammen. Denn unter Tage ist frische Luft nicht selbstverständlich, auch wenn Belüftungsanlagen und so genannte Wettertüren dafür sorgen, die „Wetter“, also die Frischluft, zu regulieren. „Wir haben hier unten eine gute Bewetterung, so dass wir bis-lang nicht auf eine Abgasnachbehandlung angewiesen sind“, meint der Be-triebsleiter Michael Schulz. Trotzdem legen er und seine Kollegen immer ein hohes Augenmerk darauf, dass sich die Emissi¬onswerte der verwende-ten Geräte sowie der Kraftstoffverbrauch in Grenzen halten. Geräte älteren Baujahrs ließ Wacker extra mit neuen und emissionsarmen Motoren aus-statten.
Schädlich für die Maschine, insbesondere den Kühler, ist auch der feinpori-ge Salzstaub in der Luft. Darum wird er in regelmäßigen Abständen gerei-nigt, was die eigene Werkstatt unter Tage übernimmt. Die Mitarbeiter küm-mern sich ebenso um routinemäßige Wartungsarbeiten, wie etwa den Wechsel von Luftfiltern, der ebenfalls aufgrund des besonderen Maschi-neneinsatzes häufig ansteht. Größere Reparaturen erledigen die Service-mitarbeiter der Zeppelin Niederlassung Böblingen, welche vor ihrem ersten Einsatz unter Tage eine intensive Einweisung erhielten, damit sie ihrer Ar-beit nachgehen können. Weil Salz in Kombination mit Wasser und Sauer-stoff erfahrungsgemäß Korrosion verursacht, sind alle Aluminiumteile an den Maschinen speziell beschichtet worden. „Solange das Salz nicht mit Wasser in Verbindung kommt und alles trocken bleibt, passiert nichts. Dar-um bekommen Radlader oder Dumper auch keine Sonderlackierung. Denn Trockenheit ist bei uns natürlich oberstes Gebot. Das Ergebnis zeigt sich beispielsweise bei der Radladerschaufel. Deren Metall blitzt und blinkt selbst nach drei Jahren Einsatz noch immer wie nahezu neu – von Einsatz- und Verschleißspuren ist nichts zu sehen“, erläutert Schulz.
Vor der Inbetriebnahme des Clara-Stollens 2008 mussten alle Maschinen komplett in Einzelteile zerlegt werden, um über den 32 Prozent steilen Schrägschacht nach unter Tage zu gelangen. Erst an Ort und Stelle konn¬ten sie im Bergwerk montiert werden. „Diese unnötigen Kosten fallen heute nicht mehr an“, erklärt Alfred Höllerbauer. Längst gelangen heute die Ma-schinen, wie der neue Cat Dumper 740, über den neuen Zufahrtsstollen nach unter Tage. Dieser Stollen entlastet den existierenden Schrägschacht, der früher für Material-, Personen- und Gerätetransporte genutzt wurde. Mit einem Querschnitt von 36 Quadratmetern und einem Gefälle von maximal zehn Prozent ist der neue Zugang somit für größere Fahrzeuge geeignet, die darüber das Innere des Bergwerks erreichen.
Kasten: Deutschlands ältestes Salzbergwerk
Das Salzbergwerk Stetten ist eines der ältesten Salzbergwerke Deutsch-lands. 1852 wurde die Saline Stetten bei Haigerloch auf Anregung des Preußenkönigs Friedrich Willhelm IV. gebaut. 1858 begann die Förderung von Steinsalz, zunächst als Speise- und Viehsalz. Das Werk wurde nach Ende des Ersten Weltkrieges Eigentum der „Preußischen Bergwerks und Hütten AG“, der heutigen TUI. 1924 pachtete Wacker das Werk, um den zunehmend steigenden Bedarf an Steinsalz zu decken. In seinen Besitz ging es 1960 über. Seitdem hat sich das Unternehmen die Herstellung von Auftausalz für den Winterdienst zur Aufgabe gemacht. Der Abbau erfolgt im so genannten Kammer-Festenbau. Dabei werden zunächst Hauptvorrich-tungsstrecken wie Straßen in die Lagerstätte getrieben. Entlang dieser Straßen wird das Salz rechts und links in rund zwölf Meter breiten und sechs bis acht Meter hohen Abbaukammern gewonnen. Zwischen den Kammern bleiben jeweils rund acht Meter mächtige Salzfesten stehen. Aus Sicherheitsgründen wird also nur etwa ein Drittel des Salzvorkommens abgebaut.
